新闻网通讯（文、图/党委宣传部   石玉丹）“30分钟内生产出20部越野车，能办到吗？”课前，总教练就提出了工作目标。

2019年7月14日上午，记者随16所来自广东职业院校的20余名老师，参加了柳州职业技术学院先进制造实训工厂的实训体验课。目的是学习现代工厂如何运作；了解现代工厂生产现场在班组、暗灯系统、工作节拍和标准化作业管理的情况；掌握发现问题、现场改善及解决问题的方法。

该工厂是借鉴美国通用汽车公司和日本丰田汽车公司的内训实践而模拟的一条汽车装配生产线，是完全按精益管理要求来建设的一个场所。该场所从零部件仓库到生产线，再到自动化立体成品库、4S店全过程，进行实际场景模拟，实际上是培养“高技能，复合型”人才的一个实训平台。

课堂中，学员们经过了两轮实操，学到了许多与现代工厂有关的质量管理、暗灯使用、持续改进等精益管理有关知识和掌握了工具的使用，职业素养获得了提升。

岗前培训：明确工作任务 

总教练先对整个课程进行安排，把18名学员分成装配班、拆装班、物流班三个班组并选出班长，班长及各班教练负责帮助解决生产过程当中出现的问题。之后各班到生产线了解和熟悉工位上的零件放置、产品配件、暗灯的使用等等情况，进一步明确工作职责，初步练习并基本学会工位上的操作。

课堂上，18名学员全部变成工人。记者所在的班组是装配班组，班上的6名工人负责给一台越野车装上各种零部件。

记者在3号工位，具体负责的工作不多，只有三个：给越野车装上右后轮胎和装饰片；安装手刹；安装车牌LOGO。

其他学员各有各的分工。工位与工位间规划一定的区域，并且用红线标识，在正常的生产过程中，一般不能越位，超过红线与下一个工位员工同时在一辆车上作业，就意味着人员干涉，会产生安全隐患。

教练告诉工人们，生产时，每一台车辆上线前，需要在产品跟踪系统（电脑）刷产品条形码，一旦发现问题产品，即可根据工位的分工情况，追踪产品相关责任人的责任。

工位旁边设置有三层料架，一二层料架上里放置有需要安装的零件。当每个料箱中的物料用尽时，需及时把空箱放至最末一层，这样班组的物流人员就会及时补充物料。

暗灯系统如何使用？暗灯系统是当生产线出现问题时，寻求管理人员现场支持的实时呼叫系统。一共有4盏灯：白色灯是操作出现问题时拉亮的，红色灯是设备故障时拉亮的，另两盏是物料不足时拉的。

熟悉工位操作后，工人们开始着工装、戴安全帽、戴袖套和手套。头发长的女工必须把头发扎起，塞到帽子里面去，以免在操作时被机器牵扯导致事故。所有这一切都是为了安全，在整个操作过程中，安全是第一位的。

大家需要齐心协办，在30分钟的规定时间内，生产出20部质量零缺陷的越野车。那意味着一分半钟要生产出一部车，这能办到吗？ 

上岗操作：按规章和步骤及要求操作 

    “大家准备好了吗？准备好了就开始！”总教练一声令下，生产线启动了，越野车由1号工位慢慢向2号、3号工位行进。电动工具旋紧螺母的轰鸣声和不断响起的暗灯铃声此起彼伏，好一幅热火朝天忙碌生产的景象！

 当越野车行进到3号工位时，记者按工位既定的要求步骤操作。第一步，先给车子装上右后轮胎和装饰片；第二步，安装手刹；第三步，安装车牌LOGO。

 因为操作规程规定一次只能拿一个零件，所以记者得不停地转身取零件，这浪费了不少时间。第一次手忙脚乱，出现了越线现象。第二次熟悉了一些，但是由于车子问题使用了一次操作暗灯，停工近50秒，给工厂造成了损失。第三次第四次虽然完成了步骤，但是感觉到操作的工序明显不科学，所以操作起来非常不顺手。车子从2号工位行进到3号工位时，是车头先到，然后是驾驶室到，再然后才是右后轮胎到，为何操作的步骤顺序却是先装右后轮胎、然后是装手刹、再然后是装车牌LOGO呢？应该是先来的先装、后到的后装才对嘛！

 可是教练说了，不管个人体验和感受如何，你到了工位，就要按照已经制定好的工作标准、工作步骤和工作要求来执行。发现问题要记住，工厂会在适当的时机让工人们说出自己发现的问题并商量出解决的办法。

 所以无论你有多大的意见，也不管你个人体验和感受如何，工作中必须按照规章来办，否则便是违规操作。说明了个人必须服从组织制度的重要性。 

发现问题解决问题  不断改进 

 “嚯……”总教练一声哨响， 30分钟时间到了。工人们进行6S操作（“6S”即清理、整顿、清扫、清洁、素养、安全），把掉在地上的零件捡起来放到物料箱里，清理完工作现场后，纷纷走向班组园地休息，进入改善研讨环节。

 综合考核评价此次实操过程，考核安全、人员、质量、效率和成本等五个方面的指标是否达标。如安全方面考核是否零事故？人员考核是否100%出勤、每名工人是否能提出一条合理化建议？质量考核产品是否零缺陷？效率考核是否100%完成任务？成本考核是否零加班？零件是否零破损等等。

 大家边休息边听总教练在业务运行看板上对第一轮操作的情况进行总结。

  在30分钟内，班组共生产出9部车，没有完成20部车的目标任务；不断有零件掉地的现象以及人员干涉事件；人员达标，全部上岗；有零件错漏装现象和违反标准化操作现象；暗灯多次响起，共浪费了近7分多钟的时间，给工厂造成了浪费等等。

  之后，班组6位工人逐一讲述自己的体验以及在操作中发现的问题和改进的措施。记者陈述了3号工位上操作顺序不当导致“反手反脚”的问题，提出的一条合理化建议是：应以先安装车牌LOGO，再安装手刹，最后安装右后轮胎和装饰片为改进后的顺序。大家都反映不停地转身浪费了不少时间，为了节约时间，建议可以佩戴工具袋。 

 班长一一记录大家发现的问题以及提出的多条建议。教练鼓励大家，第二轮操作就按照大家提出的合理化建议来操作，看看效果如何。

 合理化建议得到教练的采纳和支持，工人们都开心上岗！

改进后的第二轮操作效率大大提高 

 重新穿好工装、戴好袖套、手套、安全帽，根据改进后的措施，每人戴上一条“围裙”：上面设置有三个小袋子的工具袋，一些细小的零件比如螺母、小垫片及车牌都可以放在小口袋里。6名工人重新各就各位，开始了新一轮操作。

 当越野车开到3号工位时，记者按照改进后的安装工序来安装零件。车头先到，先装车牌；驾驶室后到，就装手刹；后轮胎后到，就装右后轮胎和装饰片。有着工具袋的帮助，不用不停地重复转身浪费时间，感觉效率提高太多了！心里一高兴就和身边的工友边笑谈边扭动舞姿，不料马上被班长告诫这属于违规操作。

 这改进后的第二轮操作，完全没有了第一轮操作时的手忙脚乱，此刻是应付裕如、从容淡定。工友们都开心地在各自的岗位上忙碌着，感受着改进后顺利操作的愉悦心情，似乎人生的第一个小目标已然实现。

哨声响起，30分钟时间到，大家依依不舍、意犹未尽，纷纷感叹时间飞快。

总教练总结：“持续改进的结果越来越接近目标值” 

      总教练在对第二轮生产进行总结时讲：“按照经过改进后的标准操作，结果越来越接近目标值。单位时间内，一共生产出18部车子！较前一轮操作提高太多啦！”现场响起了热烈的掌声，大家都在为能亲身参与并体验和见证经过计划、执行、检查、改进后的效率飞升而开心，每个人都表示收获满满。

      学员们后来才知道，原来，在工厂的生产线操作流程里，故意设置了一些教学陷阱，故意考验学员发现问题和解决问题的能力以及团队合作的能力。

       总教练说：“这堂实训课其实也是在教会学生，走上工作岗位后，要充分遵守和尊重企业的规章制度。不用质疑，先执行。发现问题后找机会改进。本堂课我们是经过了两轮改进，而在企业里面，改进是不断持续进行的，因为企业总是要不断提高产品质量、不断提高生产效率。而我们只要持续不断地改进，30分钟生产出20部越野车是完全能够轻松办到的！”

岗前标准化操作培训、上线生产、改进研讨总结这些生产组织管理工作，都是为了更好地提高产品质量。暗灯管理是基于不生产缺陷、不接受缺陷、不传递缺陷的理念。每个员工都有拉暗灯的权利，使用暗灯的原因还包括在实际的生产线上是不注重口头传递的，提倡用暗灯语言来传递问题和反馈信息。系统会真实记录拉暗灯的次数、时长、所在工位、问题种类等，这也是信息化系统管理的一种手段。从拉暗灯时间最久的工位寻找到最突出的问题，然后通过团队合作的力量加以改进或解决掉，最后达到提高质量和效率的目的，完全体现“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷 ”的精益管理理念。 

有学员深有感触地谈道：“在现代工厂里，质量是设计出来的，而不是检测出来的！”

       广东机电职业技术学院的桂毓敏老师感叹自己收获满满：“教练组课前详尽合理的准备和实训教学安排；课中教练们认真负责地指导和监督检查管理，强调安全生产、标准、规范化生产，以及组织实训后的总结和交流，条理清楚，环节紧凑。作为学员，我们收获了知识、技能和企业规范化操作、标准化生产的理念和制度。经历过的事情和体验对学员的工作与生活来说是最有意义的！”

总教练在给学员们进行岗前培训

改进研讨环节讨论热烈

班组汇总问题

教练总结